“解构”联想天津零碳智能工厂｜产线自动化率超60%，领先行业2倍
电源通电、键盘敲击、屏幕检测……联想集团创新产业园（天津）高自动化智能笔记本生产线测试段上，两个小时即可完成150余项产品测试。值得一提的是，高速运转的产线上，整个测试过程全部由智能化设备完成，已经实现了100%全自动测试。
联想天津零碳智造工厂
这个颇有几分“未来感”的画面，是联想天津零碳智造工厂高智能化生产车间的日常。这个由联想自主研发的车间中目前一共安装了四条产线，分别是两条高自动化智能主板贴片线与两条高自动化智能笔记本生产线。
据工厂相关负责人介绍，行业中组装线常见自动化率为20%-30%，而天津工厂的笔记本产线自动化率超60%，是行业常见水平的2-3倍。目前，该产线每9秒即可下线一台笔记本，年产量超过180万台。
联想天津零碳智造工厂
除笔记本产线外，车间中还有两条高性能智能主板生产线。两条主板产线分别长120米，全线自动化率超过80%。其中智能贴片段采用最新工艺，自动化率提升到了92%，板卡测试段实现了全自动智能黑灯测试，达到行业一流水平。
目前该产线已实现每10秒下线一片主板，主板年产量达170万片。其中自动贴片机的元器件贴装速度可达每小时17.2万个，每一块主板上需要贴装2000个以上的元器件，最小尺寸仅有三分之一粒芝麻大小。
基于以上四条产线与车间整体采用的高自动化生产设备与端-边-云-网-智先进智能技术，目前该车间中已经落地超过110个智能场景，实现生产效率提升200%，不良率下降30%。
在可见的产线之外，联想天津零碳智造工厂达成行业顶级智造水平，离不开在探索智能制造过程中积淀的各项智能化系统，例如智能排产、制造执行等智能化系统。
车间相关负责人介绍说，PC生产是典型的离散制造场景，有高达85%的订单都是10台以下的需求。因此“换线”，也就是切换生产任务的速度，是提升生产效率的关键。很多企业虽然生产的自动化率很高，但稼动率只有60%-70%。一天中有三成到四成的时间，产线是闲置的，就是因为中间安排生产计划，切换生产工艺浪费的时间很多，导致整体生产效率不高。
联想天津零碳智造工厂
为了解决这一问题，联想自主研发了智能排产系统。借助AI算法，联想智能排产系统的AI引擎可以充分“考虑”影响排产的60多种复杂因素，进而计算出最优解并指导生产。目前，智能排产系统每日可处理上千笔订单，将过去1至2小时的排程时间缩短至不到10分钟。同时在工厂自动化设备5G全连接加持下，生产工艺更是能做到0秒切换。数据显示，联想智能排产系统可以为工厂带来19%的产量提升，也推动了资源与能源的节约。
智能排产系统只是联想众多智能化生产制造系统的一个切面。在联想天津零碳智造工厂中，联想更是运用了智能计划系统、智能工艺系统、制造执行（LeMES）系统、数字化质量系统QDS等多个智能化解决方案全方位提升智造效率。其中制造执行（LeMES）系统可以进行订单生产状态的全覆盖管理，智能化管理让生产效率提升10%。
“看不见”的智能化系统也在为联想天津零碳智能工厂的“绿色智造”添砖加瓦。联想多项智造系统为工厂提升产能、降低生产用时，使同样的产量，所需能耗大幅降低，有效助力降低工厂碳排放。
联想天津零碳智造工厂
在中国制造业迈向高端化、智能化、绿色化浪潮下，联想将持续发挥自身科技创新优势与行业引领作用，为加快建设世界级先进制造业贡献智慧和力量。
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12月7日