案例简介
联想通过赋能某家电企业（以下简称“某企业”）构建自动化和智能化的工厂仓储物流数字化运作能力，以及标准作业流程改善，助力其降本提效，实现工厂产能提升。
客户介绍
某国内头部家电企业，全国家电行业排名前五，2022年《财富》中国500强排名前100之列。
业务痛点
基于联想工厂标准的数字化软件和智能物流仓库体系，某企业希望联想在行业丰富的实践落地经验，改善以下痛点。
某企业工厂的生产有明显季节性，淡季依靠人力维持生产配料，但到了旺季物流人员投入数量大幅增加，且由于临时招聘经验不足，造成大量的零部件丢失或者因人工管理导致账目混乱。
人员的波动性也导致生产线会频繁因为物流配料不及时而停线，停线的次数和时长居高不下导致无法按时完成订单，损失巨大。
某企业智能化设备投入数量较少，主要依赖人工作业，需要有可行的方案落地用智能化物流设备减少人力投入，尤其是旺季的时候可以避免几何倍数增加人力。
解决方案
联想基于自身的实践经验及积累，为某企业提供了一体化解决方案：
从物流业务角度，对客户工厂物流全场景进行业务诊断，从咨询级的解决方案入手，对工厂的物流流程重塑，提高运营效率及资源响应效率、配送及时率等，重设计库房存储布局规划和物流动线，使储位更加规范合理，提升利用率和节约空间，改善库存准确性及配送效率提升。
结合某企业现场差异化需求，联想为其研发了WMS+WCS系统，并改造成适用于生产仓储的IT架构部署到客户现场使用，提高运营信息化水平，提高账实管理准确性，并实现物流环节的全流程可视化。
在物流自动化和智能化方面，联想为某企业部署了两个场景的智能机器人，在存储仓库打造了仓储全流程自动化，使用货到人的料箱机器人实现了零部件的拣选不需要人工操作（类似联想武汉工厂设备），整体设备包括料箱AGV+货架+料箱，面积1000平米，仓库高度3米，货架规格长 2.4米宽 0.4米，货架组数214组，7层，储位数6000个（0.6米0.4米）；同时，上线了结合自动叫料系统+AGV自动配送产线，实现了叫料的自动化和配送线边自动化，通过自动化设备应用降本增效，减少对人力的依赖。
用户收益
联想软硬件一体化的解决方案和系统设备落地后，某企业工厂的物流环节数字化和智能化水平大幅提升，方案落地运营一年来持续为某企业带来效益。
库容能力提升15%，避免了每年高峰期还要到外面临时租赁仓库的成本支出，在不新建和租赁仓库的情况下增加了存储空间。
库存准确率、发货准确率从之前的80%左右提高达到100%，减少了库存差异造成的财务上损失。
线边配送效率提高了25%，同时减少了配送人员的数量，节约了人力成本。
产线的停线时长从过去的每月高峰近千分钟改善降低到0，减少了产线停产造成的成本损失。
安全事故减少，原本靠人力开叉车操作事故频发，自动化设备减少了风险和事故频率。
适用领域
离散型制造工厂、家电、汽车、3C、能源企业等，适用于新工厂的从0到1的规划建设，也适用老工厂的改造升级